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Success stories 03.12.2020

Production médicale d’urgence : Stäubli s’engage

En résumé

En mars dernier, l’épidémie de Covid-19 surprend la France, dépourvue de gants et de masques autant que d’équipements vitaux pour les personnes en détresse respiratoire. Des industriels de la région Auvergne-Rhône-Alpes se mobilisent pour constituer en urgence un stock d’Etat de filtres nécessaires au fonctionnement de respirateurs artificiels. Leur solution : une cellule automatisée associant les robots SCARA TS2-60 et 6 axes TX2-90 Stäubli, conçue et fabriquée en quelques semaines.

Tout début 2020, Hervé de Malliard, PDG de MGA Technologies (Civrieux d’Azergues, Rhône) capte les premiers signaux de la crise Covid-19. En tant que président du Comité Auvergne-Rhône-Alpes des Conseillers du Commerce Extérieur de la France, il anticipe la pénurie de matériel médical et prend contact avec les autorités sanitaires.

« Les hôpitaux français ne disposaient que de 5000 respirateurs. Les capacités de production mondiale étant saturées, les stocks disponibles ayant été préemptés, nous n’avions pas une minute à perdre pour sauver des vies. MGA a constitué une liste des 62 fabricants de respirateurs dans le monde, établi les capacités et les stocks, alerté sur la pénurie de consommables à venir, puis proposé au gouvernement de constituer un stock d’Etat de filtres pour respirateurs pour plusieurs mois, voire plusieurs années. L’Etat a accepté cette offre, à condition que nous assurions l’industrialisation de ces dispositifs médicaux et que nous pérennisions une filière 100% française. »

Hervé de Malliard, PDG de MGA Technologies

Une course contre la montre

Hervé de Malliard, également Ambassadeur référent de la « French Fab », aide industriels et start-up à rassembler les 400 pièces nécessaires à la construction d’un respirateur et réindustrialiser ainsi une chaîne d’approvisionnement française sur certains composants critiques. Quand les frontières se ferment, la proximité devient cruciale…

« Fort heureusement, note-t-il, le quart Sud-Est de la France dispose des ressources industrielles indispensables au projet. Adrien Mithalal, dirigeant de PhysioAssist (Aix-en-Provence, Bouches-du-Rhône), nous a été présenté par l’Institut Mérieux. Il nous a apporté sa connaissance de la conception et la mise en œuvre de ces dispositifs médicaux et nous a ouvert son réseau pour sourcer les matériaux nécessaires. »

Infiplast, société de plasturgie pour dispositifs médicaux est sollicitée pour concevoir, prototyper, tester et fabriquer une pièce critique du respirateur : le boîtier contenant le filtre HME (échangeur de chaleur et d’humidité).

« L’entreprise s’est mobilisée en mode commando pour la réalisation des outillages et la validation des produits, avec la collaboration de divers centres hospitaliers.»

Alain Michaud, responsable industrialisation chez Infiplast (Oyonnax, Ain)

Stäubli relève le défi

Pour répondre rapidement à la demande de l’Etat, Infiplast doit mettre en œuvre une chaîne de fabrication dédiée.

« Nous nous sommes alors tournés vers Stäubli, leader mondial de la robotique en salle blanche. La proximité de Faverges (Haute-Savoie) était idéale pour ce partenariat. La réactivité de l’entreprise nous a permis de monter un îlot automatisé en moins de 10 semaines, du dessin à l’automatisation. Une prouesse puisque ce type de projet prend minimum 24 semaines en temps ordinaire ! Un vrai succès d’équipe, stimulant pour tous nos techniciens. »

Stéphane Buttin, Directeur commercial MGA Technologies 

La réponse de Stäubli ne se fait pas attendre :

« Nous avons répondu oui à la demande de MGA Technologies et Infiplast en 48h : nous avons mis à disposition les robots en un temps record. Notre nouvelle gamme de SCARA est particulièrement adaptée à l’application demandée. Sa structure fermée est conçue pour les environnements aseptisés et contraints des salles blanches. »

Jacques Dupenloup, Responsable Commercial France et Benelux Stäubli Robotics

Dates-clés du projet MGA mené pour Infiplast avec Stäubli

18 mars : pour venir en aide aux hôpitaux, les trois entreprises se lancent dans la réindustrialisation du dispositif médical le plus critique en réanimation respiratoire : le filtre HME. Infiplast réalise un prototype 3D en trois jours et commande des moules pour injecter une présérie.

4 mai : la conception de la cellule automatisée d’assemblage et de test commence.

11 mai : la mise sur le marché du filtre HME est autorisée (article 59 du règlement européen 2017/745/CE).

Début juin : démarrage de la fabrication de la machine.

Mi-juillet : livraison et mise en production des filtres pour respirateurs à Oyonnax.

Deux robots pour une cellule ultra efficace

Avantages pour la production :

  • Compacité
    La machine adaptée aux contraintes de l’univers biomédical n’occupe que 8 m².
  • Complémentarité des tâches
    Le robot TX2-90 6 axes récupère les différentes pièces plastiques composant le filtre en sortie de presse. Il dispose la base du boitier et son capot sur un plateau tournant. Après l’insertion de la mousse et de la membrane, le robot 6 axes assemble le boitier et le dispose sur le poste de soudure ultra-sons.
    Le robot TS2-60 SCARA positionne ensuite les boitiers pour les opérations finales : test et étiquetage. Il dirige les filtres conformes vers le conditionnement et dévie les autres vers les rebuts.
  • Qualité
    La production automatisée permet un contrôle de 100% des pièces produites.
  • Rapidité
    Le temps de cycle rapide permet d’assembler un filtre en quelques secondes.
  • Propreté
    Compatibilité avec les exigences d’asepsie spécifiques des salles blanches (certification ISO 7).


Avantage pour l’Homme :

La prise en charge des tâches répétitives et pénibles par le robot évite notamment les troubles auditifs dus à la soudure aux ultra-sons, très éprouvante pour les oreilles des opérateurs.

TS2 SCARA & TX2-90 6 axes

La robotique ouvre des perspectives à la filière biomédicale

Intégrée mi-juillet dans la chaîne de production d’Infiplast, la cellule robotique a permis de constituer, au plus vite, le stock d’Etat de filtres HME pour les respirateurs des hôpitaux français. La fabrication des filtres est désormais pérennisée et sera bientôt ouverte à l’international, pour d’autres hôpitaux.

« Il était important pour nous de trouver notre place dans la mobilisation nationale en participant à la sécurisation des approvisionnements sanitaires, pour le renforcement des capacités de production industrielle de notre pays. C’est une fierté de savoir que l’on a contribué à l’effort national contre la Covid-19. »

Alain Michaud, responsable industrialisation chez Infiplast

Les filtres pour respirateur Infiplast sont distribués sous la marque PROPIUM. Ils contiennent une membrane qui empêche la contamination croisée entre le patient et le respirateur, associée à une mousse humidifiant l’air insufflé dans les poumons du patient.
Infiplast en bref Date de fondation : 1989
  • Production : développement et réalisation de dispositifs médicaux en thermoplastiques, accompagnement du marquage CE
  • Volumes : de 5 à 100 millions d’unités selon le produit
  • Marché : 49% export
  • Clients : Carmat, B.Braun, BioRad, Guerbet, Zeiss, Thermo Fischer
MGA Technologies en bref Date de fondation : 1980
  • Production : conception et réalisation de machines sur mesure pour l’industrie du futur, notamment pharma, biotech, médicales, semiconducteurs et mécanique de précision
  • CA : 15 M€
  • Effectifs : 80 personnes sur deux sites (Lyon et Avignon)
  • Marché : 65% export
  • Clients : Sanofi, bioMérieux, BD, Boehringer Ingelheim, Fresenius, STMicro, Rolex…


Hervé de Malliard | Alain Michaud | Jacques Dupenloup

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